Mengenal Waste Yang Keempat, Over Processing

Dalam seri tulisan ”The Seven Waste” yang kelima ini, kita akan berfokus untuk membahas waste yang keempat, yaitu proses yang tidak perlu (over processing).

Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun bagi pelanggan. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya; proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan, dsb. Semua pelanggan menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah mencari Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan mengambil tindakan (counter measure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.

Beberapa contoh over processing yang paling mudah untuk dimengerti adalah reworking (pengerjaan ulang), karena seharusnya proses tidak perlu diulang apabila telah dilakukan proses yang benar. Deburring (sisa produksi), karena produksi seharusnya dapat dilakukan tanpa sisa produksi apabila dilakukan dengan desain yang tepat dan alat yang lengkap dan tepat untuk pekerjaan tersebut.Dalam istilah Lean teknik yang disebut Value Stream Mapping sering dipergunakan untuk mendeteksi Non Value-Added Activities yang berada baik dalam proses produksiperusahaan maupun pada divisi lain dari perusahaan untuk meningkatkan efektivitas perusahaan.

Aktivitas yang bernilai tambah adalah segala sesuatu pekerjaan yang merubah suatu produk atau jasa sesuai dengan keinginan konsumen.Contoh, jika konsumen menginginkan adanya lubang pada sebuah produk maka aktivitas yang kita lakukan untuk membuat lubang tersebut merupakan aktivitas bernilai tambah.Namun jika lubang yang dibuat terlalu kecil dari yang di inginkan konsumen, sehingga kita harus mengebor ulang untuk memperbesar ukuran lubang tersebut, maka mengebor ulang tersebut merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah dan hal ini termasuk over processing. Jika kita cermati, ada perbedaan antara over processing dengan cacat, dimana cacat merupakan aktivitas yang tidak sesuai harapan konsumen pada pembuatan yang pertama kali. Hal ini memerlukan aktivitas tambahan, dimana produsen memerlukan biaya dan waktu tambahan, sementara konsumen sudah tidak mau lagi membayar aktivitas tersebut.

Dari contoh diatas, aktivitas yang bernilai tambah memerlukan 1 kali pengerjaan dan 1 buah mata bor untuk membuat lubang.Sedangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah memerlukan 2 kali pengerjaan (waktu lebih lama), 2 mata bor, ditambah lagi dengan adanya komplain dari customer.Setiap aktivitas yang tidak bernilai tambah tetap masuk dalam biaya produksi, sehingga biaya produksi menjadi lebih tinggi dari yang seharusnya, dan itu adalah pemborosan. Walaupun tentu ada juga sedikit aktivitas yang sebenarnya tidak bernilai tambah, namun tetap diperlukan.Biasanya aktivitas tersebut dilakukan atas permintaan customer secara spesifik atau aktivitas yang memang sudah tidak bisa ditekan untuk lebih ekonomis lagi.

Pemborosan jenis ini dapat terjadi karena penggunaan teknologi yang tidak tepat atau adanya rancangan produk yang kurang baik. Pemborosan pada banyak kasus umumnya diakibatkan karena kegagalan dalam melakukan sinkronisasi proses. Operator seringkali melakukan pekerjaan pada bidang tertentu lebih teliti dari yang diisyaratkan.Proses yang berlebihan dapat terjadi saat pengerjaan sebuah produk melebihiapa yang diinginkan pelanggan, termasuk di dalamnya penggunaan alat yang lebih presisi dan lebih canggih dari apa yang dibutuhkan.

Over processing juga memiliki arti melakukan pekerjaan yang sebenarnya tidak diperlukan atau tidak dipersyaratkan oleh customer. Misalnya memoles permukaan suatu produk yang tidak terlihat, atau menentukan toleransi reject (maupun defect) yang terlalu ketat.

 

DAFTAR REFERENSI

 

Abdullah, Fawaz, Lean Manufacturing Tools and Techniques In The Process Industry With the Focus on Steel, Dissertation, University of Pittsburgh, 2003.

 

Akinlawon, Akin, Thingking Of Lean Manufacturing System.

 

Becker, Ronald, Lean Manufacturing And The Toyota Production System.

 

Fanani, Zaenal,dkk., Implementasi lean manufacturing untuk peningkatan produktivitas (studi kasus pada pt. ekamas fortuna malang), Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIII, Program Studi MMT-ITS, Surabaya, 5 pebruari 2011.

 

Fitriyah, Ni’matul., Peningkatan mutu produk kain grei pada departemen weaving iii PT. Dan liris Sukoharjo dengan menggunakan pendekatanLean six sigma, Skripsi, Fakultas Sains dan Teknologi, UIN Sunan Kalijaga, Yogyakarta, 2012.

 

Jahja, Kristianto, 5R, Productivity & Quality Management Consultants, Jakarta Pusat, 1995.

 

Jeffrey K. Liker, The Toyota Way: 14 Management Principles from theWorld's Greatest Manufacturer, McGraw-Hill © 2004.

 

Monden, Yasuhiro, Sistem Produksi Toyota, Seri Manajemen Operasi No.8, Edisi Indonesia , Cetakan pertama, PPM, Jakarta, 1995.

Share:

Postingan Terkait:

Penerapan Konsep "Poka-Yoke" Dalam Dunia Industri

Poka Yoke merupakan konsep yang telah lama dikembangkan dalam dunia industri, khususnya di Jepang. Kemudian, pengalaman Jepang menerapkan konsep tersebut membuat Negara-negara lain di benua Eropa dan Amerika pun tertarik…

Penerapan Konsep “5-S” Dalam Dunia Kerja

5S merupakan satu konsep yang telah lama booming dan diaplikasikan dalam dunia industri, khususnya di Jepang. Pengalaman Jepang menerapkan konsep tersebut membuat Negara-negara lain di benua Eropa dan Amerika pun…

Mengenal Waste Yang Ketujuh, Defect

Dalam seri tulisan ” The Seven Waste ” yang kedelapan ini, kita akan berfokus untuk membahas waste yang ketujuh, yaitu Cacat Produksi ( defect ). Defect dimaknai sebagai produk yang…

Mengenal Waste Yang Keenam, Excess Motion

Dalam seri tulisan ” The Seven Waste ” yang ketujuh ini, kita akan berfokus untuk membahas waste yang keenam, yaitu Gerakan berlebih/tidak diperlukan ( Excess motion ). Yang dimaksud dengan…

Kirim Komentar

Setiap komentar akan ditinjau dahulu.